Muutokset tuotteen suorituskyvyssä ja rumpuvulkanointilaitteiden vulkanoinnin "kolme elementtiä".
Tuotteiden tuotantoprosessissa vulkanointi on viimeinen prosessi (vulkanointilaitteet sisältävät pääasiassa rumpuvulkanoijat, litteät vulkanoijat, sisäputkivulkanointilaitteet jne.). Tässä prosessissa kumi käy läpi sarjan monimutkaisia kemiallisia reaktioita, muuttuen lineaarisesta rakenteesta runkorakenteeksi, menettäen yhdistelmäkumin plastisuuden ja saavuttaen silloitetun kumin suuren elastisuuden, jolloin saavutetaan erinomaiset fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet. , lämmönkestävyys Sukupuoli, liuottimen kestävyys ja korroosionkestävyys parantavat kumituotteiden käyttöarvoa ja sovellusaluetta.
Ennen vulkanointia: lineaarinen rakenne, molekyylit ovat vuorovaikutuksessa van der Waalsin voiman kanssa;
Suorituskyky: korkea plastisuus, korkea venymä, liukeneva;
Vulkanoinnin aikana: molekyylit alkavat ja tapahtuu kemiallisia silloitusreaktioita;
Vulkanoinnin jälkeen: verkkorakenne, molekyylit ovat kemiallisesti sitoutuneita;
rakenne:
(1) kemiallinen sidos;
(2) ristisidoksen sijainti;
(3) silloitusaste;
(4) silloitustiheys;
esitys:
(1) Mekaaniset ominaisuudet (määritetty vetolujuus. Kovuus vetolujuus. Venymä. Elastisuus);
(2) Fysikaaliset ominaisuudet;
(3) kemiallinen stabiilisuus vulkanoinnin jälkeen;
Kumin suorituskyvyn muutos: luonnonkumi esimerkkinä vulkanointiasteen kasvaessa;
(1) Muutokset mekaanisissa ominaisuuksissa (elastisuus. repäisylujuus. venytyslujuus. repäisylujuus. kovuus) lisääntyvät (venymä. puristusmuodonmuutos. väsymislämmön muodostuminen) vähenevät;
(2) Muutoksia fysikaalisissa ominaisuuksissa, ilmanläpäisevyyden ja vedenläpäisevyyden laskussa ei voida liuottaa, vain turvotusta ja lämmönkestävyyttä voidaan parantaa;
(3) Muutokset kemiallisessa stabiilisuudessa Kemiallinen stabiilisuus on parantunut, syy:
a. Silloitusreaktio tekee kemiallisesti aktiivisista ryhmistä tai atomeista poissa, mikä vaikeuttaa vanhenemisreaktion suorittamista; .
b. Verkkorakenne estää pienten molekyylien diffuusiota, mikä vaikeuttaa kumin vapaiden radikaalien diffuusiota
Kumin vulkanointiolosuhteiden valinta ja määritys
1. Vulkanointipaine
(1) Kumituotteiden on käytettävä painetta, kun ne vulkanoidaan. Tarkoituksena on:
a. Estää kuplien muodostumista kumimateriaalissa ja parantaa kumimateriaalin tiiviyttä;
b. Anna kumimateriaalin virtaamaan ja täytä muotti, jotta tuotteet ovat selkeitä;
c. Paranna tuotteen jokaisen kerroksen (liimakerros ja kangaskerros tai metallikerros, kangaskerros ja kangaskerros) välistä tarttuvuutta ja paranna vulkanoidun kumin fysikaalisia ominaisuuksia (kuten taivutuskestävyyttä).
(2) Yleensä vulkanointipaineen valinta tulisi määrittää tuotetyypin, koostumuksen, plastisuuden ja muiden tekijöiden mukaan.
(3) Periaatteessa on noudatettava seuraavia sääntöjä: plastisuus on suuri, paineen tulee olla pienempi; tuote on paksu, kerrosten lukumäärä on suuri ja rakenne on monimutkainen. Paineen tulee olla korkeampi; Useita:
(1) Hydraulipumppu siirtää paineen muottiin tasaisen vulkanointikoneen kautta, ja sitten muotti siirtää paineen kumiin;
(2) suoraan paineistettu vulkanointiväliaineella (kuten höyryllä);
(3) Paineilman paineenalainen;
(4) Pistä ruiskutuskoneella.
Kovettumislämpötila ja kovettumisaika
Vulkanointilämpötila on vulkanointireaktion perusehto. Vulkanointilämpötilan taso voi suoraan vaikuttaa vulkanoinnin nopeuteen, tuotteiden laatuun ja yrityksen taloudellisiin hyötyihin. Korkea vulkanointilämpötila, nopea vulkanointinopeus ja korkea tuotantotehokkuus; muuten alhainen tuotantotehokkuus.
Vulkanointilämpötilan nostaminen voi johtaa seuraaviin ongelmiin;
(1) Aiheuttaa kumin molekyyliketjun halkeilua ja vulkanoitumista takaisin alkuperäiseen muotoon, mikä johtaa kumin mekaanisten ominaisuuksien heikkenemiseen;
(2) Vähentää tekstiilien lujuutta kumituotteissa;
(3) Kumimateriaalin palamisaika lyhenee, täyttöaika lyhenee ja tuotteesta puuttuu osittain liimaa;
(4) Koska paksut tuotteet lisäävät lämpötilaeroa tuotteen sisä- ja ulkopuolella, mikä johtaa epätasaiseen vulkanoitumiseen.
Vulkanointilämpötilan valinnassa tulee ottaa kattavasti huomioon sellaiset tekijät kuin kumin tyyppi, vulkanointijärjestelmä ja tuotteen rakenne.
Eri kumien sopiva vulkanointilämpötila on yleensä:
NR<143°C; SBR<180°C; IR, BR, CR<151°C; IIR< 170°C; NBR< 180°C
